圆丝轧扁机使用注意事项：
1.工作前检查材料支架是否稳固，机床开关是否有效，齿轮防护罩是否牢固。
2.开机前，要整理工作地和机床上的工具、杂物。
3.调整轧辊间隙时，间隙压力不能太大，防止把料轧裂。轧尖时，要逐渐加压，不要一次轧成。
4.要检查毛料的实际尺寸，几何形状和硬度是否符合规定。禁止加工未经退火的棒料，防止挤裂轧辊或崩出碎块伤人。
5.操作工向下扔料时，要注意周围人的安全。剪开捆料铁丝时，要防止棒料滚动或铁丝弹出伤人，捆料铁丝要及时清理掉。
6.送料轧扁时，必须握紧料棒，防止棒料滑动或翘起，加工直径在18毫米以上的料，要两人协同工作，注意协调配合好。
7.轧扁的料不能用手触摸尖端，防止烫伤。
8.料架位置要适当，不得堵塞通道。
9.排出的废料、边角余料必须放在指定位置。
10..无关人员不准靠近正在轧尖的材料和设备。
11.操作者注意力要集中，坚守岗位，不要左顾右盼。
轧尖机是金属拉丝机及冷拔生产设备的机械设备，原材料端部需经轧尖机轧小后穿过拉拔模孔，方可进行拉拔加工材料。轧尖机供金属线材轧尖、穿模拔头之用。
1、工作前检查材料支架是否稳固，机床开关是否有效，齿轮防护罩是否牢固。
2、开机前，要整理工作地和机床上的工具、杂物。
3、调整轧辊间隙时，间隙压力不能太大，防止把料轧裂。轧尖时，要逐渐加压，不要一次轧成。
4、要检查毛料的实际尺寸，几何形状和硬度是否符合规定。禁止加工未经退火的棒料，防止挤裂轧辊或崩出碎块伤人。
5、操作工向下扔料时，要注意周围人的安全。剪开捆料铁丝时，要防止棒料滚动或铁丝弹出伤人，捆料铁丝要及时清理掉。
6、送料轧尖时，必须握紧料棒，防止棒料滑动或翘起，加工直径在18毫米以上的料，要两人协同工作，注意协调配合好。
7、轧过尖的料不能用手触摸尖端，防止烫伤。
8、料架位置要适当，不得堵塞通道。
9、排出的废料、边角余料必须放在指定位置。
10、无关人员不准靠近正在轧尖的材料和设备。
11、操作者注意力要集中，坚守岗位，不要左顾右盼。
轧尖机 （Pointing Machine ）是金属拉丝机及冷拔生产设备的机械设备，原材料端部需经轧尖机轧小后穿过拉拔模孔，方可进行拉拔加工材料。轧尖机供金属线材轧尖、穿模拔头之用。拉拔前头部轧尖作业。电动轧头机（俗称轧尖机），是铜、铝、铁丝拔丝设备的辅助设备。本机由轧滚、减速传动组成。
一、本机用途广泛，主要用于黑色金属线材加工和有色金属线材加工，是拉丝行业配套产品，主要用于各种金属线材拉拔前的轧尖作业。
倒立式拉丝机专为大盘重连续无扭转作业而设计，具有拉丝和收线双重功能。适用于拉拔高、中、低碳钢丝，异型钢丝，不锈钢丝，粗规格有色金属线材，特别适用于标准件行业及货架制造业。******进线直径可达30mm,卷筒直径600～1400mm。
概况
传动系统：强力窄V联组带+标准减速器传动（摆线针轮减速器，双包络蜗轮副，行星减速器，硬齿面减速器）
调速方式：交流变频调速
收线方式：主动式可调，小车自动行走
适宜拉拔材料：钢丝（高、中、低碳钢丝，不锈钢丝等）；粗规格有色金属线材。特别适用于标准件行业及货架制造业。
简介
产品说明：本机可拉拨低、中、高碳纲线材，拉拔线材直径φ6.5-φ12。采用倒立式拉拔及收线，收线盘重大。卸丝方便、可靠。
技术参数：1.卷筒直径：560～750毫米 2.卷筒个数：1～2个 3.******进线直径：6.5～12毫米 4.原料抗拉强度：≤750牛顿/毫米 5.拉拔速度：≤45米/分 6.配用电机：变频调速7.5～22kw 7.重量：～4000公斤 8.外型尺寸(长×宽×高)：3000×1500×2500毫米
拉丝机一般有箱体、电机、变速箱、拉丝鼓轮、模具、乳化液池组成。箱体有整体铸造和焊接件之分。焊接件箱体一般分为三段，由螺栓连接成整体。 箱体采用整体铸造的与分体拼结结构相比：刚性大大提高，不会变形，密封性好，不会产生漏水、漏油等现象，吸振性极好，噪音低。 滑动式拉丝机一般有两套直流/交流电动机传动。一套为拉丝主机传动电机经齿轮箱减速传动至拉丝鼓轮轴，主机高速挡轴承一般为进口NSK轴承。另一套为定速轮电机。非滑动式拉丝机为独立电机驱动，单独驱动鼓轮。 齿轮箱中的齿轮有直齿和斜齿之分，斜齿较直齿相比传动更加平稳，噪声低。齿轮材料一般为20CrMnTi,经渗碳淬火处理，齿面为硬齿面。齿轮箱与拉丝乳化液箱之间密封有迷宫式密封，也有采用其他方式的密封，例如采用压缩空气密封，以防齿轮箱和拉丝液体的渗漏。 拉线鼓轮装在水平轴上，模盒装在机架上面。拉丝鼓轮采用合金钢表面热处理工艺或表面喷涂碳化钨的方式，使用寿命长；拉丝鼓轮为双斜度组合式。模盒一般为压力式，出线模可以旋转定径模，从而确保了成品线材的圆度和尺寸。 拉线机箱盖有单盖和双盖之分，可手动或液压升降。 齿轮箱、拉丝油箱的润滑及冷却系统 齿轮箱体内的传动齿轮有油泵电机进行润滑,配板式热交换器。鼓轮冷却采用浸喷式：有全浸式和部分浸没式。拉丝模的冷却润滑采用强喷射，进线口、出线口、朝着前一个鼓轮和后一个鼓轮方向一般都有导向喷嘴，冷却液的喷嘴直接对着模具的进口，确保不断地冲走金属粉尘，提高了拉丝模的寿命。拉丝冷却液循环系统包括拉丝油循环液箱,过滤器、板式热交换器，拉丝油循环泵。拉丝乳化液泠却液温度控制在35℃～50℃之间。
压力矫直机与辊式矫直机同属于利用反复弯曲并逐渐减小压弯挠度方法达到矫直目的的设备。因为它是最简单的矫直设备，压力矫直机的工作原理是将带有原始弯曲的工件支承在工作台的两个活动支点之间用压头对准最弯部位进行反向压弯的。当压弯量与工件弹复量相等时，压头撤回后工件的弯曲部位变直。如此进行，工件各弯曲部位必将全部变直从而达到矫直的目的。当然凭经验设定的压弯量很难准确的与工件的弹复量相等，所以在头一次反向压弯后要检测弹复量与压弯量的差值即残留挠度值，用此值修正第二次压弯量，用新压弯量进行再次反向压弯，再检测，直到矫直为止。通常靠人的感观和经验确定压弯量时，常需3次以上的修正工作。现代使用微机来设定压弯量则只需1-2次修正工作，而且速度快，质量稳定。
现代矫直设备品种较多，规格更多。首先按工作原理不同划分为五大类。第一类称为反复弯曲式矫直机，如压力矫直机及辊式矫直机，它们是靠压头或辊子在同一平面内对工件进行反复压弯并逐渐减小压弯量，直到压弯量与弹复量相等而变直。第二类称为旋转弯曲式矫直机，是工件在塑性弯曲状态下以旋转变形方式从大的等弯矩区向小的等弯矩区过渡，在走出塑性区时弹复变直。旋转者可以是工件，可以是矫直工具，也可以是变形方位。如常见的斜辊矫直机、转毂式矫直机及平动式矫直机。第三类称为拉伸矫直机，它依靠拉伸变形把原来长短不一的纵向纤维拉城等长度并进入塑性变形后经卸载及弹复而变直，如钳式拉伸矫直机及连续拉伸矫直机。第四类称为拉弯矫直机。它是把拉伸与弯曲变形合成起来使工件两个表层的较大拉伸集权截面的拉伸变形三者不在同一事件发生，全断面各层纤维的弹复变形也不是同时发生的，既防止了板带的断裂，又提高了矫直质量。第五类称为拉坯矫直设备，它是在拉动连铸坯下行的同时使铸坯的弧形弯曲渐伸变直，其拉力主要用于克服外部阻力，而铸坯本身在高温状态下所需的矫直拉力是较小的。
轧尖机安全操作注意事项
轧尖机是金属拉丝机及冷拔生产设备的机械设备,原材料端部需经轧尖机轧小后穿过拉拔模孔,方可进行拉拔加工材料。
1、工作前检查材料支架是否稳固，机床开关是否有效，齿轮防护罩是否牢固。
2、开机前，要整理工作地和机床上的工具、杂物，各润滑、紧固部位是否正常，检查运转方向是否正常。
3、调整轧辊间隙时，间隙压力不能太大，防止把料轧裂。轧尖时，要逐渐加压，不要一次轧成。
4、要检查毛料的实际尺寸，几何形状和硬度是否符合规定。禁止加工未经退火的棒料，防止挤裂轧辊或崩出碎块伤人。
校直技术产生的确切时间尚未找到准确的文字记载。但从文物发掘中看到我国春秋战国时期宝剑的平直度可以使人想象到当时手工校直和平整技术已经达到很高水平。在我国古代人的生活与生产中使用的物品与工具，小自针锥、大到铁杵都要求用校直技术来完成成品的制造。手工校直与平整工艺所用的设备与工具是极简单的，如平锤、砧台等。对大型工件手工校直常借助高温加热进行。古代人在校直及整形的实践中认识到物质的反弹特性，确立了“校直必须过正”的哲理，用之于改造社会也有指导意义。由于中国社会的特殊条件，好多技术停留在手工状态，18世纪末叶到19世纪初叶，欧洲进行了产业革命，逐步实现了用蒸汽动力代替人力，机械化生产代替了手工作坊。19世纪30年代冶铁技术发展起来，当时英国的生铁产量已由7万吨增长到19万吨。增加了2.7倍。19世纪50年代开辟了炼钢技术发展的新纪元。随着平炉炼钢技术的发明，钢产量增长迅速。到19世纪末时，钢产量增加50多倍。钢材产量占钢产量的比重也显著增加。这时已经出现了锻造机械、轧钢机械和校直机械。进入20世纪，以电力驱动代替蒸汽动力为标志，推动了机械工业的发展。英国在1905年制造的辊式板材矫直机大概是我国见到的最早的一台校直机。20世纪初已经有校直圆材的二辊式矫直机。到1914年英国发明212型五辊式，解决了钢管校直问题，同时提高了棒材校直速度。20世纪20年代日本已经制造多斜辊矫直机，20世纪30年代中期发明了 222型六辊式校直机，显著提高了管材校直质量。20世纪60年代中期，为了解决大直径管材的校直问题，美国萨顿公司研制成功313型七辊式矫直机（KTC型校直机）。20世纪30~40年代国外技术发达国家的型材校直机及板材校直机也得到迅速发展，而且相继进入到中国的钢铁工业及金属制品业。新中国成立前在太原、鞍山、大冶、天津及上海等地的一些工厂里可以见到德、英、日等国家制造的校直机。与此同时还出现了拉伸校直机，20世纪50年代苏联的校直机大量进入到中国。同时，世界上随着电子技术及计算机技术的发展，工业进步速度加快，校直机的品种、规格、结构及控制系统都得到不断的发展与完善。20世纪70年代我国改革开放以后接触到大量的国外设计研制成果。有小到φ1.6mm金属丝校直机和大到φ600mm管材校直机。有速度达到300m/min的高速校直机和精度达到0.038mm/m的高精度校直机。同时也引进许多先进的校直设备。如英国的布朗克斯矫直机；德国的凯瑟琳校直机、德马克校直机连续拉弯校直机及高精度压力校直机；日本的薄板校直机等。值得自豪的是我国科技界一直在努力提高自己的科研设计和创新能力。从20世纪50年代起就有刘天明提出的双曲线辊形设计的精确计算法及《钢材的校直与校直力》中提出的校直曲率方程式。60-80年代在辊形理论方面有许多学者进行了深入的研究并取得了十分可喜的成果，还召开了全国性的辊形理论讨论会；产生了等曲率反弯辊形计算法。与此同时，以西安重型机械研究所为代表的科研单位何以太原重型机器厂为代表的设计制造部门完成了大量的矫直机设计研制工作。不仅为我国生产提供了设备保证，还培养了一大批设计研究人员。进入90年代我国在赶超世界先进水平方面又迈出了一大步，一些新研制的校直机获得了国家的发明专利；一些新成果获得了市、省及部级科技成果进步奖；有的获得了国家发明奖。近年来我国在反弯辊形七斜辊校直机，多斜辊薄壁转毂式校直机，平行辊异辊距校直机及校直液压自动切料机等研制方面相继取得成功。在校直高强度合金钢方面也已获得很好的校直质量。其校后的残留挠度为0.2-0.5mm/m。此外，从20世纪60年代以后拉伸与拉弯校直设备得到很大发展，对管材生产起到重要作用。
校直技术属于金属加工学科的一个分支，已经广泛应用于日用金属加工业，仪器仪表制造业，汽车、船舶和飞机制造业，石油化工业，冶金工业，建筑材料业，机械装备制造业，以及精密加工制造业。校直技术在广度和深度方面的巨大发展迫切要求校直理论能进一步解决一些疑难问题，推动开发新技术和研制新设备。尤其在党的十六大之后，要求用信息化带动工业化，校直技术也要跟上时代。首先要在校直机设计、制造、校直过程分析、校直参数设定及校直质量预测等方面搞好软件开发；其次要进行数字化校直设备的研制，使校直技术走上现代化的道路，不断丰富金属校直学的内容。